鋁合金加工自然離不開加工中心專用切削液、鋁合金切削油等加工助劑的使用。加工中心專用切削液選用不當，在加工過程中容易產生黏刀、劃痕、灼傷、工件氧化變黑、發黃、發白甚至切削液變質發臭。那么一旦發生這種問題，我們應該怎樣去解決呢？

 鋁合金加工過程中*容易出現的問題首當其沖的就是氧化的問題，不同的鋁合金不同的特性，其要求也是不一樣的。在切削液選材上會選擇含堿偏低，ph值約為7.0~8.5的中性切削液，因為堿對鋁、鎂、鋅、鐵等的腐蝕性非常強大，堿能夠加劇金屬電離子間運動的速度，實驗表明把鋁浸泡PH10的堿性液體中時，在鋁件表面迅速產生了大量的氣泡，在短短的10分鐘內被實驗的鋁表面發黑，在顯微鏡的觀察下，實驗所用的鋁表面原先的光滑平整變得坑坑洼洼，嚴重的被腐蝕爛掉。

 切削液ph值過低就能夠解決鋁腐蝕現象嗎？原料選擇合適的情況下，切削液對鋁合金腐蝕現象是有一定的延長作用，但是對鋁的保護沒有起到根本的作用，切削液ph過低對生產設備機床等的防銹保護非常不利，再者切削液的ph偏低的情況下容易給各種細菌營造一個良好的繁殖空間，導致切削液變質、發臭，大大降低了切削液的使用壽命。

如何解決這一矛盾的問題呢？實踐證明濃縮液中添加量為0.5%的atwell-2815就能夠十分有效的搞定這種狀況。Atwell-2815無論是在高低ph值的環境中對鋁、鋁合金的緩蝕效率可達98%，就算是強堿（ph9.5）的環境下也能夠有效的保護鋁合金不發黑變色。

聚醚是在催化劑作用下以環氧乙烷EO、環氧丙烷PO、環氧丁烷BO等為原料，共聚或者開環均聚制得的線型聚合物，它是一種近年來出現的新型合成油具有良好的清洗性、潤滑性、穩定性、水溶性在各種加工助劑中得到了廣泛的應用。

但是任何一種材料都不是萬能的，它有優點就一定會有缺點客觀的存在。

聚醚在切削液中常常用作乳化、分散、水性合成潤滑作用。同時研究發現聚醚有非常強大的消泡作用，這是因為聚醚的分子能夠在穿透泡沫表面水分子破壞泡沫穩定性致使泡沫在氣壓的作用下迅速破例。在難消泡的頑固泡沫型切削液中，聚醚具有非常強大出色的消泡和抑制泡沫的作用。

由于聚醚具有很強的滲透性同時在切削液在加工某些汽車零配件、釹鐵硼、光學玻璃等有橡膠成分存在的加工時，它又會對橡膠產生嚴重的膠溶、溶脹負作用。

特別是在加工需要高工序間防銹金屬的加工過程中聚醚的添加更是應該慎重，因為聚醚具備非常強大的極性對切削液的防銹性能產生極大的對沖。