承載油膜又稱之為壓力油膜，它起到平衡負載、隔離軸頸與軸套，將金屬間的固體摩擦轉化為液體內部的分子摩擦，將摩擦磨損降至最低限度．因而能在最大范圍內滿足承載壓力、抗沖擊力、變換速度、軋制精度、結構尺寸與使用壽命等要求。

據對國內現狀的不完全統計，油膜軸承的非正常性摩損80%以上都是由于油膜軸承潤滑油或潤滑系統的故障或使用不當造成，特別是與潤滑油內固體顆粒污染、水分以及油的變質有關。

目前，國內科研單位以及用戶單位都在想方設法改善油膜軸承密封結構，防止進水。但近水部位的油膜軸承，尤其是精軋軋機的油膜軸承，由于其是動密封狀態，而且軋制過程中出現的堆鋼事故也容易造成 0型密封圈的密封性能下降，在生產過程中很難防范。水進入油膜軸承油中，使某些添加劑水解而失效，并可能形成紊流，破壞正常運轉下的流體潤滑，引起非正常磨損，易銹蝕設備，使油乳化而惡化分水性，抗氧化性和抗泡性。另外，水與油品使用中產生的氧化產物和油泥，形成膠狀油團，可能堵塞過濾設施。

冷卻水混入潤滑系統，將對生產帶來嚴重破壞。通常潤滑系統含水率不得高于0.5%，含水量超標，將導致潤滑油黏度降低，水與潤滑油中抗磨劑、抗氧化劑作用加速油液的變質，基礎油劣化過程加速，油品分水性能降低等。含有游離水和酸類物質并不斷劣化的潤滑油在系統內循環，會腐蝕系統內各元件，特別是腐蝕軸承等傳動部件，被腐蝕的軸承極易產生疲勞剝落、磨損和膠合等故障；油膜軸承孔徑磨損導致其形狀不規則，破壞油楔生成條件，最終導致轉軸、齒輪、軸承等的銹蝕，輥軸和軸承的燒損，更為嚴重的是一個機架的燒損可能導致系統污染，引起其他機架連鎖反應。

資料表明，引起機械故障或早期磨損的主要原因，一半以上都與潤滑技術有關。搞好潤滑管理．防止軸承、齒輪等摩擦運動部件的擦傷或燒結．防止和減少磨損，減少摩擦阻力，預防設備事故的發生，提高設備生產效率；節約能源、提高能源有效利用率、增加經濟效益，是軋機潤滑工作的主要任務。

（1）在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位．經常向油箱添補潤滑油．使油箱內油液始終處于合理的運行油位，對油液脫氣，沉淀機雜．分離水分和降低箱內油溫均有利。

（2）定時、定位自動檢測運行中油樣，從油品氣味、色度、粘度變化、含水量、分水性能、污染物類別與含量、抗泡性能等進行檢測化驗。進入潤滑點的油中含水量超過0．1％時． 機械磨損急劇增加；超過0．5％ 時的潤滑及設備狀況將是非常危險的。

（3）自動分析比較每次檢測記錄，對不良的潤滑狀態進行預測預報，制訂出改進或防患措施。對系統的油位、油質、油溫、油壓控制報警與聯鎖要安全可靠，杜絕潤滑事故的發生。

（4）控制油的污染：

潤滑油驗收復驗主要項目：粘度、粘度指數、含水量、抗乳化性、極壓性。清潔度要求機械雜質在0．01％ 內，無水分和沉淀物痕跡等。

油箱頂部的入孔蓋板應蓋嚴，切勿敞開。所設空氣濾清器過濾精度在100 目以上，定期檢查清理，油箱下部的排污閥定時排放。往油箱添補潤滑油應用管道泵送．并裝設適當過濾精度的過濾器。油箱應定期清理沉淀油泥，不允許用帶纖維織物擦抹油箱內表面。

更換堵塞的過濾器濾芯時，應排盡濾筒內存油，謹防污物進入過濾器下游管道．造成嚴重的無法挽救的二次污染，否則將直接危及潤滑點處的正常潤滑。

根據在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指標變化情況，按時按質加油和換油。