1、在磨削加工中，瞬間的高溫會使工件表面達到熔融狀態，鋼表面與空氣中的氧發生化學反應，會形成極薄（20--30nm）的鐵氧化膜，若在以后的加工中不被完全去除的話，即使到最后一道工序將軸承涂上防銹油后，過了一段時間后，內部的腐蝕就會呈現到軸承的表面上，這就好比一只爛蕊的蘋果一樣的道理。

2、軸承在精研或超研時，未達到規定的精度，在表面形成一定深度的凹坑，一旦空氣中的腐蝕顆粒或濕氣進入這些凹坑中，經過一定的時間腐蝕就會顯現出來。

3、軸承需要酸印刻字，如果清洗不干凈或中和不徹底，那么由這種因素引起的腐蝕是相當嚴重的。這就是為什么有些軸承加了防銹油2天后就會腐蝕的主要原因。

4、涂防銹油的方式不合理。一種是采用一塊浸漬過防銹油的抹布，將軸承在這抹布上一滾的方法，手上的汗液、抹布上沾上的腐蝕物以及防銹油沒有被涂到的軸承部位都會引起腐蝕；還有一種是將軸承疊放在一起，然后用噴霧器噴灑防銹油，而軸承與軸承的疊加面之間很難被淋到防銹油，這樣長時間與空氣中的水份和氧氣接觸腐蝕就慢慢產生了。

5、濕度的影響是很關健的。鋼鐵的臨界濕度在65%左右，但許多小規模的生產廠家，生產環境濕度大多超過65%，有的甚至達到80%，這就很容易使軸承產生銹蝕。

6、當軸承用水清洗后，未進行脫水或脫水不干凈或采用不經干燥的空氣壓縮機吹干，也會引起軸承的嚴重腐蝕。

7、當軸承被裝配和被檢驗時，操作人員往往直接用手接觸軸承零部件，這樣手上的汗液全都滯留在軸承表面，所以我們常常會發現有些軸承外圈有銹蝕，而內圈及鋼球一點都沒有腐蝕現象。

8、在沿海地區的江浙一帶，許多生產單位采用通風設備來改善生產環境，殊不知這樣做將空氣中的大量潮氣和帶有鹽份的腐蝕性物質吹落到軸承表面，而且由于通風引起產品的溫度下降產生的“凝露”，都會引起軸承生銹。

9、由于軸承鋼價格一降再降，從而造成軸承鋼材質不符合要求，如鋼材中非金屬雜質含量偏高（鋼材中硫含量的升高使材料本身抗銹蝕能力降低）。

1、防銹油陳年累月反復使用，從不更換，導致防銹油的機械雜質、酸值等質量指標明顯不符合要求，使防銹油的防銹性能大大降低。

2、保持工作環境干凈整潔，軸承表面清潔，避免灰塵落在產品上，屋頂天窗要維護好，做到既通風又不漏雨，保持地面干燥，將空氣濕度降低至65%以下。

3、加工過程中注意防止手汗銹蝕，在裝配和檢驗時，必須帶手套或涂覆液體手套進行操作。

4、經酸洗或酸印的軸承零件，必須用堿水中和徹底，并用流動水漂洗干凈，最后用脫水防銹油處理后才能轉入下道工序。

5、在有空調的房間，要注意保持溫度的恒定，以免由于濕度導致“凝露”。夏季空氣濕度大，禁止風扇直接對著軸承部件吹。

6、清洗及涂油盡可能采用機械操作，減少人為因素，包裝做到內外完整、密封、不得有破損裸露現象。

 7、杜絕產品的劃傷和磕碰傷；嚴禁在磨削液和清洗液中洗手和洗其它東西，對所要使用的防銹材料及磨削液要定期進行檢測，一旦發現超標應立即停止使用并進行更換。

8、成品軸承的庫房，地面要高，周圍無腐蝕性氣體、室內干凈整潔，相對濕度保持在60%以下，溫度控制在25±5℃。

軸承生產廠家使用防銹油采用不更換只是不斷添加的方法，這是產生軸承銹蝕很重要的原因之一，因為油品有其的使用壽命。如何判定油品壽命的主要依據如下：

1、粘度：粘度增加可能是基于油品氧化，不溶物含量增高，水份的滲入。粘度降低可能是基于低粘度油品，水、稀釋劑（如煤油）的滲入或油品內高分子聚合物剪切力而產生了變化。

2、閃點：閃點降低顯示油品被燃物所烯釋，或是油品過高溫度而裂化。

3、不溶物：戊烷不溶物顯示油品里固體物質的總含量，它包括有機物和無機物。甲苯能溶解大部分有機物，所以甲苯不溶物只包含污垢沙粒、磨損金屬微粒。若其它主要指標沒有超標，僅此一項不合格，可通過過濾的方法濾去不溶物。

4、顏色：在短時間內油品顏色變深顯示油品被污染或開始被氧化。

5、水份：油品中有水顯示空氣中的水分凝結。水會引起軸承腐蝕和使油品氧化和乳化。

6、酸值：油品酸值提高代表油品已被氧化。當酸值超過規定的標準時，得馬上更換防銹油，因為此時的防銹油對軸承會產生嚴重的銹蝕。

通過測定防銹油的品質可以決定可否繼續使用，油槽較小的設備可根據測定頻率得出的規律定期換油，對于用油量大的設備，則得定期分析所使用的油品有助于鑒定油品的品質優劣，從而判定所使用的油品的有效程度。

往往一個細小的漏點就會引起軸承的銹蝕，所以要保證其質量，只有從每一道工序嚴格把關，排除每一個可能引起腐蝕的因素，這樣才能把防銹工作做好，確保軸承的防銹性能。