麻花鉆是鉆孔加工中應用較為廣泛的一種刀具，但是它的一些缺點也容易對切削產生不利的影響。麻花鉆加工存在缺點進行分析，并提出了幾點有效解決方案.

麻花鉆的缺點：

標準麻花鉆沿主切削刃各點的前角值有很大差別，這樣會增大鉆削軸向力，在加工中消耗更大的功率，以及產生更多發熱。

其次，麻花鉆鉆頭外圓的棱邊作為圓柱面的一部分，其副后角被設計為零度角，副偏角也接近于零度角，加工時會產生嚴重的摩擦，產生熱量，影響鉆頭壽命。

另外，其主切削刃長的特點也決定了切削的寬度較寬，從切削刃上各點流出的切屑速度相差較大，易形成寬螺卷狀，在狹小的空間內發生變形，從而排出時收到較大的摩擦阻力，產生大量摩擦熱。

以上三種原因都會導致麻花鉆在使用中大量產生熱量，這些熱量如果不能及時傳出，就極容易造成鉆頭的磨損和燒損。因此，正確使用切削液就顯得尤為重要了。

切削油廠家各種不同金屬切削液的比較

當采用普通供液方式的時候，使用不同的切削液造成的切削扭矩存在著明顯的差別。扭矩較大的為干式切削，其次是水基切削液，扭矩較小的是油基切削液。產生的溫度也基本符合這個規律，干式切削溫度較高，油基切削液溫度較低，因此鉆頭使用壽命較長。而在所有油基切削液中，又以粘度和表面張力均較低的活性硫化油為較佳；不含油性劑和極壓劑的混合礦物油潤滑性能較差。乳化切削液和微乳化切削液產生的效果差別不大，但使用極壓微乳化切削液的效果比前兩者要好得多。

對供液方法的要求

鉆孔加工切削排出的方向與切削液的給進方向是相反的，這就要求切削液必須具備良好的滲透能力，要逆切削方向流進加工區域，滲入到鉆頭刃部進行潤滑并帶走切削熱和切削屑。同時，對供液方向、壓力和流量等也提出來嚴格的要求，是實現理想加工效果的一個重要的工藝環節。

普通的供液方法切削液滲入深度有限，只能達到鉆頭直徑的3到5倍，而且鉆頭轉速越高，深度還會有所減少。當供液壓力增加到50萬Pa，通過鉆頭內部的油孔，可以有效加深供液深度，并且將切削溫度降低30到120度，使鉆頭壽命延長1到3倍。高壓供液在切削速度越大的情況下，效果就越明顯。

不同加工材料對切削液的要求

對中碳鋼材料較好使用活性切削油，可選用高潤滑深孔鉆油。鉆孔油是一種高效能的金屬加工油，它是由精制礦物油及活性添加劑、油性劑、防銹劑和專用傳熱添加劑等經科學配方調和而成，該款金屬切削油具有良好的潤滑、冷卻、清洗性能，摩擦系數低用作精密切削加工。用于一般切削，與常用純油切削油相比，加工工件表面粗糙度降低0.5倍，切削效果提高50-100%　。可顯著提高切削效率和延長刀具使用壽命。

使用純油切削油與采用乳化切削液加工相比，使用純油切削油可以明顯減小后刀面磨損程度，并延長鉆頭的壽命。但是對于灰鑄鐵材料則恰恰相反，使用乳化切削液的效果好于活性切削油，這一方面是由于灰鑄鐵產生的泵碎切屑和細小粉末會導致切削液變粘稠，從而降低了切削油的冷卻和沖洗能力。另一方面，鑄鐵本身含有大量的石墨成分，形成碎屑以后能夠起固體潤滑劑的作用，油基切削液潤滑性能好的優勢被降低，而乳化切削液的冷卻和沖洗效能較好的優勢得以充分發揮。可選用乳化切削液。乳化油由精制礦油、油性劑、極壓劑、防銹劑及乳化劑、殺菌劑等經特殊工藝配制而成，具有良好的穩定性、極壓潤滑性、冷卻性、清洗性及防銹性，該款乳化液穩定性極佳，可明顯提高加工效率和產品光潔度，延長刀具使用壽命。比同類產品具有更好的潤滑性和防銹性，使用壽命一年以上。

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